به وب سایت پیشگامان پیچ پارس ، تولید کننده انواع پیچ و مهره خوش آمدید

تماس :  (۱۰ خط ویژه)  ۵۵۴۲۴۲۲۰-۰۲۱

%ق ظ، %27 %495 %777 ساعت %10:%تیر

10 نکته برای مقاومت پیچ ها

دستیابی به امن ترین و امن ترین اتصال پیچیده عوامل بسیاری را در بر می گیرد. برای کمک به شما در دستیابی به بهترین نتایج ممکن ، ما به ده نکته پیچیده خلاصه شده ایم. لطفاً توجه داشته باشید که این یک توصیه کلی است و لزوماً برای همه شرایط پیچیدگی اعمال نمی شود.

 

1: اندازه و درجه - "ترکیبی مناسب از اندازه و درجه پیچ را انتخاب کنید"

در پیچ خوردن ، بزرگتر لزوما به معنای بهتر نیست. به طور مشابه ، پیچ پیچ بالاتر به طور خودکار بهبودی به پیچ درجه پایین نیست. آنچه مهم است ترکیب این دو عامل است.

بیل اکلز ، بنیانگذار boltscience.com می گوید: "اگر هر کس اندازه و پیچ مناسب و مواد مناسب را انتخاب کرد ، دیگر نیازی به راه حل های اضافی برای تأمین پیچ نیست."

اكلز توضیح می دهد كه اندازه پیچ و درجه قدرت می تواند به طور مثبت یا منفی بر بار موجود در پیچ تاثیر بگذارد. هنگامی که ترکیب صحیح داشته باشید و مفصل را به درستی محکم کنید ، این بار مهمترین عامل برای اتصال ایمن پیچ مفصل است. او می گوید: "شما می توانید از پیچ بزرگتر با درجه مقاومت پایین تر یا پیچ کمتری در درجه مقاومت بالا استفاده کنید." "هر دو می توانند مناسب باشند." با در نظر گرفتن این نوع گزینه های مهم طراحی ، مهندسان گروه Nord-Lock می توانند یک منبع مفید باشند.

2: Slackening - "الاستیسیته در مفصل ایجاد کنید تا جبران خستگی"

کند شدن یکی از اصلی ترین دلایلی است که پیچ ها شل می شوند. سه دلیل اصلی وجود دارد: حل سطوح خشن یا نامنظم. وقتی مواد مانند پلیمرها یا کامپوزیت ها فشرده تر می شوند ، آرامش ایجاد می شود. خزش ، که تمایل مواد برای حرکت یا تغییر شکل پلاستیک در استرس و درجه حرارت بالا است. هر سه باعث از بین رفتن پیش بارگذاری می شوند و می توانند منجر به خرابی مفاصل پیچیده شوند.

کاهش سرعت در حال افزایش است ، زیرا اتصالات پیچیده شده در معرض دمای و بارهای بالاتر قرار می گیرند ، در حالی که قطعات به طور فزاینده ای از کامپوزیت ها ، پلاستیک ها و آلومینیوم ساخته می شوند.

به گفته رابین سن ، مهندس فروش در گروه Nord-Lock در سوئیس ، دو راه حل وجود دارد: "برای جبران خستگی شما به سطوح صاف و سخت نیاز دارید ، و باید الاستیسیته را در اتصال پیچیده مانند استفاده از Nord وارد کنید. واشرهای سری X را قفل کنید یا فشاربندهای چند زبانه Superbolt. "

MJT های Superbolt و همچنین فن آوری قفل کردن چند منظوره از Nord-Lock باعث افزایش خاصیت ارتجاعی اتصالات می شوند تا به حداقل برسد.

3: روغن کاری - "روغن کاری مناسب را برای برنامه خود انتخاب کنید"

از اهمیت اهمیت روغن کاری در رابطه با اتصالات پیچیده دشوار نیست. این پراکندگی اصطکاک را به حداقل می رساند و جیره گشتاور به بار را کاهش می دهد. روغنکاری همچنین نصب و برداشتن آن را آسان کرده و عمر پیچ را افزایش می دهد.

هیدوروری اراکی ، مهندس برنامه کاربردی گروه در Nord-Lock در ایالات متحده ، توصیه می کند روغن کاری را در زیر پیچ یا مهره و روی قسمت پیچیده پیچ پیچ قرار دهید.

به گفته وی مهمترین چیزی که باید در هنگام روانکاری در نظر داشته باشید ، انتخاب روغنکاری مناسب برای برنامه شما است. برخی پارامترهایی که باید مورد توجه قرار گیرند عبارتند از ترکیب شیمیایی ، تأثیر بهداشتی و محیطی ، دامنه دمای خدمات و ضریب اصطکاک. برای استفاده توصیه شده تولید کننده روغن کاری را بررسی کنید. "

4: طراحی / نگهداری - "تمرکز بر هزینه های چرخه عمر"

در مرحله طراحی یک پروژه ، معضل مکرر این است که آیا با استفاده از راه حل های اقتصادی تر باید هزینه ها را در زمان فعلی کاهش داده یا با سرمایه گذاری در راه حل های با کیفیت بالاتر در بلند مدت پس انداز کنید.

مارتین لیندبوک ، رئیس دفتر مدیریت پروژه تحقیق و توسعه در کارخانه تولید صنعتی توربوماشین زیمنس ، می گوید: "فقط روی هزینه های اولیه تمرکز نکنید. سرمایه گذاری درست در اوایل کار پس انداز هزینه های زیادی را بعداً به دست می آورد. این رویکرد همچنین منجر به رضایت بیشتر مشتریان خواهد شد. "

زیمنس این رویکرد بلند مدت را در هنگام رسیدن به یک راه حل تضمین کننده پیچ برای توربین های گازی چند میلیونی یورویی خود انجام داد که منجر به سرمایه گذاری در واشرهای Nord-Lock و Tensioners Superbolt از Nord-Lock Group شد. این صرفه جویی در هزینه نه تنها در طول مونتاژ بلکه منجر به پس انداز زیادی در هزینه های تعمیر و نگهداری در طول چرخه عمر توربین ها شد.


5: روکش ها - "پوشش ها را برای بهبود اتصالات پیچ خورده خود در نظر بگیرید"

روکش ها ممکن است فقط چند میکرومتر ضخامت داشته باشند ، اما می توانند عملکرد اتصال دهنده را به چند روش بهبود بخشند: محافظت در برابر خوردگی. کاهش اصطکاک؛ افزایش ارزش زیبایی شناختی. تعدادی راه حل پوشش وجود دارد که مقرون به صرفه ترین و ساده ترین آن گالوانیزه است. هنگامی که این کافی نیست ، می توان از آلیاژ روی استفاده کرد. در صورت نیاز به محافظت بیشتر ، پوسته روی چند لایه نیز توصیه می شود.

بنابراین کدام روکش را باید برای برنامه خود انتخاب کنید؟ برخی از خصوصیات پوشش باید وزن بیشتری از سایرین داشته باشند. ابتدا پوشش خود را بر اساس سطح حفاظت از خوردگی ارائه شده انتخاب کنید. سپس در مورد چه ویژگی های اصطکاک شما نیاز دارید ، زیرا همیشه می توانید با روان کننده و در آخر ویژگی های زیبایی شناسی جبران کنید.

6: محصولات اصلی - "بر روی چیز واقعی سرمایه گذاری کنید یا بعداً پرداخت خواهید کرد"

از کفش ورزشی گرفته تا تلفن های هوشمند ، نسخه های ارزان قیمت و کالاهای تقلبی در همه جا زیاد است. و محصولات بولتینگ نیز از این قاعده مستثنی نیست.

فواید سرمایه گذاری روی محصولات اصلی مانند واشرهای Nord-Lock این است که محصولی را بدست می آورید که مدت طولانی در بازار باشد

 

منتشرشده در مقالات
%ق ظ، %28 %494 %777 ساعت %10:%تیر

ساخت پیچ ها

پیچ و مهره یکی از اساسی ترین مؤلفه های مهندسی و ساخت و ساز است ، با این حال تولید آنها با مراحل مختلفی به یک فرآیند پیشرفته و پیشرفته تبدیل شده است. دریابید که چگونه فولاد خام به اجزای فلزی بسیار مشخص و دقیق تبدیل می شود

پیچ و مهره ها می توانند در طیف گسترده ای از اندازه ها و شکل های مختلف بیایند ، اما روند تولید اصلی به طور کلی یکسان است. قبل از بسته بندی برای حمل و نقل ، سیم های فولادی سرد به شکل مناسب و به دنبال آن عملیات تصفیه حرارت برای بهبود مقاومت و تصفیه سطح برای بهبود دوام شروع می شود. با این حال ، برای طرح های پیچیده تر پیچیده ، روند تولید می تواند با چند مرحله دیگر گسترش یابد.

به عنوان یکی از پیشروترین اتصالات اتصال دهنده های صنعت خودرو ، تولید کننده سوئدی بولتن در هر مرحله و جنبه تولید پیچ ​​و مهره بسیار ماهر است. هنریک اسکارسون ، مدیر فنی کارخانه تولید بولتن در هالشتاهامار ، سوئد می گوید: "ما قطعات کاتالوگ را تولید نمی کنیم - هر آنچه را که تولید می کنیم ، طبق مشخصات مشتری طراحی شده است." بسته به محل استفاده از بست ، تعدادی گزینه مختلف برای تولید دقیقاً پیچ مناسب وجود دارد. "

جعل سرمايه با ميله هاي سيم فولادي بزرگ شروع مي شود كه بدون پوشش بوده و طول آنها كاهش مي يابد. درجه فولاد مطابق با الزامات ISO 898‑1 در سراسر صنعت استاندارد می باشد. سپس با استفاده از ابزار مخصوص ، سیم به شکل مناسب جعلی می شود. این در اصل جایی است که فولاد قالب ریزی می شود ، در حالی که در دمای اتاق است ، با مجبور کردن آن از طریق یک سری از قالب ها با فشار زیاد. این ابزار می تواند کاملاً پیچیده باشد و شامل 200 قسمت مختلف با تحمل صدها میلیمتر باشد. پس از تکمیل ، جعل سرد تضمین می کند که پیچ ها به سرعت ، در حجم زیاد و با یکنواختی بالا تولید شوند.

برای طرح های پیچیده تر پیچ و مهره که نمی توان از طریق جعل سرما به تنهایی محصور شد ، ممکن است نیاز به چرخش اضافی یا حفاری اضافی باشد. چرخاندن شامل چرخاندن پیچ با سرعت زیاد است ، در حالی که فولاد برای دستیابی به شکل و طراحی مورد نظر از هم جدا می شود. از حفاری می توان برای ایجاد سوراخ در پیچ استفاده کرد. در صورت لزوم ، بعضی از پیچ ها ممکن است واشرهایی را نیز در این مرحله از فرآیند داشته باشند.

عملیات حرارتی یک فرایند استاندارد برای تمام پیچ ها است که شامل قرار گرفتن پیچ در دمای شدید به منظور سخت شدن فولاد است. نخ ها معمولاً قبل از عملیات حرارتی یا با نورد یا برش در هنگام نرم تر بودن فولاد اعمال می شوند. نورد بسیار شبیه به جعل سرما عمل می کند و شامل شکل دادن پیچ به درون قالب برای شکل دادن و قالب دادن فولاد به نخ ها است. برش شامل تشکیل نخ با برش و از بین بردن فولاد است.

از آنجایی که عملیات حرارتی باعث سخت تر شدن فولاد می شود ، استفاده از نخ ها از قبل راحت تر و مقرون به صرفه تر است. اما ، نخ پس از عملیات حرارتی به معنای عملکرد خستگی بهتر است.

هنریک اسکارسون توضیح می دهد: "عملیات حرارتی می تواند باعث علامت گرما و آسیب جزئی به پیچ شود." به همین دلیل ، برخی از مشتریان بعد از عملیات حرارتی ، نخ را می خواهند ، خصوصاً برای کاربردهایی مانند پیچ ​​موتور و سیلندر. این یک روند گران تر است زیرا شما نیاز به تشکیل فولاد سخت شده دارید ، اما نخ ها شکل آنها را بهتر حفظ می کنند. "

برای پیچ های طولانی ، که طول آن بیش از ده برابر قطر پیچ باشد ، عملیات حرارتی می تواند باعث شود که فولاد به شکل دور سیم اصلی فولاد برگردد. بنابراین ، یک فرایند صاف کردن اغلب باید اعمال شود.

انتخاب سطح تصفیه توسط برنامه پیچ و نیاز مشتری تعیین می شود. غالباً نگرانی اصلی اتصال دهنده ها ، مقاومت در برابر خوردگی است و بنابراین یک روکش روی با روکش روی که از طریق درمان الکترولیتی استفاده می شود ، یک راه حل رایج است. این فرآیندی است که به وسیله آن پیچ در مایع حاوی روی غوطه ور می شود و یک جریان الکتریکی به گونه ای اعمال می شود که روی یک پوشش را روی پیچ ایجاد کند. با این حال ، درمان الکترولیتی با افزایش خطر آغشته سازی هیدروژن همراه است. گزینه دیگر پوسته های روی است که مقاومت بیشتری در برابر خوردگی ارائه می دهند ، البته با قیمت بالاتر.

هنگامی که مقاومت در برابر خوردگی موضوعی نیست - مانند داخل موتور یا کاربردی که بطور مرتب در معرض روغن باشد - استفاده از فسفات گزینه ای مقرون به صرفه تر است. پس از اعمال سطح درمان ، پیچ های استاندارد به طور معمول آماده بسته بندی می شوند. با این حال ، طراحی های پیشرفته تر ممکن است به مونتاژ اضافی مانند براکت ها نیاز داشته باشد. پیچ های دیگر به نوعی وصله ، یا پچ قفل یا لکه مایع نیز احتیاج دارند. یک تکه قفل از یک لایه نایلونی ضخیم روی نخ ها تشکیل شده است که به بهبود گرفتن کمک می کند. وصله مایع به بهبود گشتاور تشکیل دهنده نخ کمک می کند.

پس از اتمام این مراحل ، پیچ تمام می شود. اکنون تمام آنچه که باقی مانده است نوعی کنترل کیفیت برای اطمینان از یکنواختی و ثبات قبل از بسته بندی و حمل پیچ ها است.

منتشرشده در مقالات
%ب ظ، %24 %937 %1397 ساعت %21:%ارديبهشت

پیچ چیست ؟

پیچ چیست ؟
پیچ (screw) در واقع استوانه ای است که شیارهای مارپیچ آن را احاطه کرده است. طراحی شیار پیچ ها برای بریدن مواد نرم تر و سخت تر متفاوت است، شیارها اغلب به صورت مثلث، مربع، ذوزنقه و نیم دایره روی سطح جانبی بدنه ایجاد می شود. شایع ترین کاربرد پیچ برای نگه داری اشیا و قطعات به یکدیگر می باشند. در انتهای اغلب پیچ ها یک بخش خاص و نوک تیز وجود دارد تا ورود به قطعه آسان گردد. ابزار های رایج برای استفاده از پیچ ها آچار و پیچ گوشتی است، سر این ابزار معمولا بزرگتر از بدنه پیچ است تا بتواند نیروی بیشتری به پیچ وارد کرده و آن را در طول قطعه براند.
بخش استوانه ای از قسمت انتها تا نوک پیچ را پای پیچ گویند که ممکن است کل یا بخشی از آن رزوه شده باشد. به فاصله میان هر شیار با شیار دیگر گام پیچ گفته می شود. بیشتر جهت صعود مارپیچ ها به فرم ساعت گرد است که اصطلاحا به آنها پیچ راستگرد گویند که برای باز کردن آن باید آچار را به سمت چپ بگردانیم. پیچ های چپ گرد در موارد خاص مورد استفاده قرار می گیرند.
پیچ از دیدگاه wikipedia.org

پیچ در واقع سطح شیبداری است که یک محور یا یک استوانه را دور می زند.
یکی از روشهـای عمده اتصالات و خصوصاً اتــصالات مکانیکی استفــاده از پیچ و مهـــره است.
پیچ معمولا در اتصالاتی استفاده می شود که نیاز به باز و بسته شدن داشته باشد و یا دارای لرزه هایی است که باید بعد از مدتی دوباره تنظیم یا محکم شود برخلاف چسب یا جوش که یک اتصال دائمی هستند.
واژه( Bolt) واژه ای عام است که درمورد همه اتصال دهنده های رزوه دار نظیر پیچهای دو سر رزوه بدون گل یا تمام رزوه ( Stud Bolt) و نیز پیچهای خودکار ( Machine Screws ) اطلاق می گردد. مباحث گوناگونی در ارتباط با پیچ و مهره ها نظیر مواد و آلیاژ های مصرفی ، ابعاد دلخواه ،آنالیز شیمیایی و خواص مکانیکی و فیزیکی ، طراحی و هندسه ، تعاریف تخصصی ، روش تولید ، طبقه بندی پیچها ، بازرسی و کنترل کیفیت ، کاربردها ، پوشش و رنگ ، انواع پیچ و مهره ، نشانه گذاری ، عیوب احتمالی ، طریقه استفاده و اعمال گشتاور، استانداردهای مرتبط ، خوردگی ،انواع شکست، عملیات حرارتی ، نمونه برداری و مستند سازی وجود دارد. دراستـــاندارد ISO 1891 تعـاریف و واژه های مربوط به پیچ و مهره ها ذکر شده است.
متریال:
در پیچ های فلزی از فولاد کربن پایین , کربن متوسط و کربن بالا استفاده میکنند.
یکی از مهمترین نکاتی که در تولید پیچ و مهره باید به آن توجه داشت نوع جنس و مواد اولیه است که در کیفیت محصول و قیمت تمام شده آن تاثیر زیادی دارد .نوع مفتول فولادی که در تولید پیچ و مهره ها استفاده می شود باید قابلیت فرم پذیری سرد (ColdHeadingQuality (CHQ باشند.
این نوع فولاد معمولا از فولاد های ساختمان و معمولی گرانتر می باشد . در این نوع فولاد سعی می شود حبابهای ریز هوا به حداقل برسد و سطح و مقطع مفتول به صورت یکنواخت و همگن تر باشد تا در هنگام تولید ایجاد ترک نشود.
نکته : این نوع از پیچ ها بعد از تولید مورد عملیات حرارتی قرار گرفته تا میزان مقاومتشان تقویت گردد.
فولاد های کربن پایین:
پیچ های تولید شده از این فولاد معمولا در صنایعی استفاده می شود که فشار بالایی چه از لحاظ دما , کشش و نیرو بر روی آن نباشد مانند صنایع برق و مخابرات و صنایع پایین دستی .به این پیچ ها , پیچ آهنی می گویند.
فولاد های کربن متوسط:
پیچ های تولید شده از این فولاد به علت استحکام بالا دزر صنایع پل سازی , استراکچر سازی , نفت و صنایع حساس استفاده می شوند . این نوع از پیچ ها , پیچ فولادی یا خشکه خطاب می شوند.
فولاد های کربن بالا (زنگ نزن):
پیچ های تولید شده از این فولاد به علت مقاومت بسیار بالا در زمینه های مختلف در صنایع دریایی , صنایع غذایی ومکانهای بسیار مرطوب استفاده می شوند.
نکته: به علت هزینه بسیار بالای این محصولات از مشابه فولادی با پوشش های مختلف در صورت امکان استفاده می شود.
استفاده از فلز های آلمینیوم , مس و برنج نیز معمول می باشد.
فورج:
فورج پیچ و مهره به دو روش سرد و گرم انجام می گیرد.
در روش فورج گــرم بعــد از حــرارت دهــی سـر قطـعه در دمـای بــالا (۸۵۰-۱۲۰۰) توسط دستگاه پرس شکل سر پیچ ایجاد می شود.
در روش فورج سرد یا اکستروژن بدون استفاده از حرارت و توسط دستگاه قالب زنی ، پیچ در طی چند مرحله ولی بسیار سریع تغییر مقطع داده و بصورت آماده استفاده (رزوه شده) از دستگاه خارج می گردد.
پیچ ها از لحاض ظاهری به دو دسته تقسیم می شوند.
۱-پیچ های خودکار: پیچ های خودکار نوعی از پیچ هستند که برای ثایت شدن در قطعه مورد اتصال نیازی به مهره ندارد و درون کار فرو می رود و نوک آن معمولا مانند میخ تیز می باشد , در مواردی می تواند قطعه را سوراخ کند. مانند پیچ سر مته ای و پیچ چوب.
۲-پیچ های غیر خودکار: این نوع پیچ ها برای ثابت شدن نیاز به مهره دارند یا قطعه ای که مانند مهره باشد و بتواند کار مهره را انجام دهد , معروفترین آن را می توان پیچ شش گوش را ذکر کرد همچنین پیچ اتاقی , پیچ جوشی , پیچ استوانه , پیچ آلن واستاد بولت و …
پوشش:
همانگونه که در گذشته توضیح دادیم برای استفاده از پیچ و مهره های آهنی و فولادی در محیط های مرطوب و صنایع دریایی از پوشش های مختلف استفاده می شود که به اختصار هر کدام را توضیح می دهیم.
فسفات و کرومات:
این پوششها که پوششهای تبدیلی نامیده می‌‌شوند، پوششهایی هستند که ‌از خود فلز ایجاد می‌‌شوند. فسفاتها و کروماتها نامحلول‌اند. با استفاده ‌از محلولهای معینی مثل اسید سولفوریک با مقدار معینی از نمکهای فسفات ، قسمت سطحی قطعات فلزی را تبدیل به فسفات یا کرومات آن فلز می‌‌کنند و در نتیجه ، به سطح قطعه فلز چسبیده و بعنوان پوششهای محافظ در محیط‌های خنثی می‌‌توانند کارایی داشته باشند.
این پوششها بیشتر به ‌این دلیل فراهم می‌‌شوند که ‌از روی آنها بتوان پوششهای رنگ را بر روی قطعات فلزی بکار برد. پس پوششهای فسفاتی ، کروماتی ، بعنوان آستر نیز در قطعات صنعتی می‌‌توانند عمل کنند؛ چرا که وجود این پوشش ، ارتباط رنگ با قطعه را محکم‌تر می‌‌سازد. رنگ کم و بیش دارای تخلخل است و اگر خوب فراهم نشود، نمی‌‌تواند از خوردگی جلوگیری کند.
اکسید فلزات:
اکسید برخی فلزات بر روی خود فلزات ، از خوردگی جلوگیری می‌‌کند. بعنوان مثال ، می‌‌توان تحت عوامل کنترل شده ، لایه‌ای از اکسید آلومینیوم بر روی آلومینیوم نشاند. اکسید آلومینیوم رنگ خوبی دارد و اکسید آن به سطح فلز می‌‌چسبد و باعث می‌‌شود که ‌اتمسفر به‌ آن اثر نکرده و مقاومت خوبی در مقابل خوردگی داشته باشد.
همچنین اکسید آلومینیوم رنگ‌پذیر است و می‌‌توان با الکترولیز و غوطه‌وری ، آن را رنگ کرد. اکسید آلومینیوم دارای تخلخل و حفره‌های شش وجهی است که با الکترولیز ، رنگ در این حفره‌ها قرار می‌‌گیرد.
گالوانیزه گرم مذابی (HotDipGalvanaized):
روی فلزی است به رنگ سفید متمایل به آبی٬ بالاتراز ۱۰۰ درجه سانتیگراد شکننده٬ مابین۱۰۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد نرم٬ قابل انحنا و انبساط است و می‌توان به صورت ورقه‌های نازک درآورد٬ بالای ۲۰۰ درجه سانتیگراد دوباره شکننده می‌شود. خاصیت تکنیکی خیلی مهم روی حفاظت خیلی خوب پوشش‌های آن در مقابل خوردگی است. این خاصیت ترجیحا بواسطه تشکیل لایه یکنواخت و چسبنده اتمسفر ایجاد می‌شود و عموما شامل اکسید و هیدروکسید کربنات روی و گاهی نیز سولفات و کلرید روی می‌باشد.
این روش گالوانیزه کردن بوسیله غوطه ور نمودن فلز در حمام روی مذاب در دمای ۴۲۰-۴۵۰ C انجام می شودو پس از خارج نمودن نمونه از حمام , روی نخست با اکسیژن و سپس با کربن واکنش داده و لایه مقاوم به خوردگی (ZnCo3) را ایجاد می کند . این روش برای جلوگیری از زنگ زدگی استفاده می شود .
این نوع گالوانیزه باعث پیوند روی و اهن می شود و این پوشش قابلیت پذیرش جوش دارد و برای کار در دمای بالا (تا ۲۰۰C ) مناسب می باشد .گاهی به حمام روی سرب افزوده می شود که هدف از این کار افزایش سیالیت روی است . این امر باعث کاهش مصرف روی و قابل بازیافت بودن سرباره می شود.
گالوانیزه الکتریکی ( سفید , زرد , هفت رنگ و سبز ) (zinc plated):
در این روش ترسیب گالوانیک یک فلز بر پایه واکنشهای الکتروشیمیایی صورت می‌گیرد. هنگام الکترولیز در سطح محدود الکترود/الکترولیت در نتیجه واکنشهای الکتروشیمیایی الکترون‌ها یا دریافت می‌شوند (احیا) و یا واگذار می‌شوند (اکسیداسیون). برای اینکه واکنشها در جهت واحد مورد‌ نظر ادمه یابند لازم است به طور مداوم از منبع جریان خارجی استفاده شود. واکنشهای مشخص در آند و کاتد همچنین در الکترولیت همیشه به صورت همزمان صورت می‌گیرند. محلول الکترولیت باید شامل یونهای فلز رسوب‌کننده باشد و چون یونهای فلزها دارای بار مثبت می باشند به علت جذب بارهای مخالف تمایل به حرکت در جهت الکترود یا قطبی که دارای الکترون اضافی می‌باشد (قطب منفی یا کاتد) را دارند. قطب مخالف که کمبود الکترون دارد قطب مثبت یا آند نامیده می‌شود. به طور کلی سیکل معمول پوشش‌دهی را می‌توان به صورت زیر در نظر گرفت:
• یک اتم در آند یک یا چند الکترون از دست می‌دهد و در محلول پوشش‌دهی به صورت یون مثبت در می‌آید.
• یون مثبت به طرف کاتد یعنی محل تجمع الکترون‌ها جذب شده و در جهت آن حرکت می‌کند.
• این یون الکترون‌های از دست داده را در کاتد به دست آورده و پس از تبدیل به اتم به صورت جزیی از فلز رسوب می‌کند.
نیکل کروم:
( نیکل سفید شبیه به نقره متمایل به زرد / کروم سفید شبیه به نقره متمایل به آبی)
در این روش ابتدا نمونه با نیکل آبدهی می شود
(نیکل رسانا بوده خاصیت مغناطیسی دارد, زنگ نمی زند و جوش می پذیرد )
بعد از آن با کروم به منظور ایجاد سطحی صیقلی , خوب و مقاوم در برابر خوردگی ایجاد می شود
(کروم زنگ نمیزند , جوش و نقاشی نمی پذیرد و در برابر اسید های هالوژن دار تاثیر می پذیرد اما در برابر گازها ,محلول های قلیایی و نمکی مقاوم است).
تفلن (P.T.F.E):
پوشش P.T.F.T در رنگ های مختلف مانند سبز, آبی, زرد ,مشکی, توسی و …… می باشد.
این پوشش در برابر خوردگی و سایش مقاومت دارد . این پوشش توانایی تحمل دمای ۲۰۰ تا ۳۵۰ C
رادارد.ضمنا پوشش تفلن عایق الکتریکی و ضد آب بوده و در برابر اسید, باز و نمک ایستایی دارد .
گروه دیگری از پوشش ها هستند که مورد استفاده در صنایع قید و بستی نمی باشند و از توضیح آن پرهیز می نماییم. مانند پوشش طلا , نقره , پلاتین و …
تولید رزوه:
با ۲ روش می توان رزوه ها را تولید نمود :
الف) ماشینکاری (حدیده)
در این روش توسط تراشکاری رزوه هایی را بر روی میل گرد ایجاد می کنیم. قطر خارجی رزوه های تولید شده به این روش برابر با قطر ساق پیچ است.
ب) نورد ( رولینگ ) (مالشی)
در این روش بجای تراش و حذف قسمتهایی از میل گرد اولیه ، توسط فرآیند اکستروژن رزوه ها را ایجاد می کنیم . مقطع پیچ قبل از رزوه شدن دارای ۲ قطر متفاوت می باشد، قسمتی که قرار است رزوه شود دارای قطری کمتر بوده که پس از رزوه بواسطه انبساط شعاعی و دارای قطری برابر ساق (Shank ) می گردد.
ضعیف ترین منطقه رزوه نسبت به نیروهای مکانیکی قطر کوچک ( Minor) است و چون این مقدار در هر دو روش تولید برابر است بنابراین از لحاظ مقاومت یکسانند، از طرفی کار سرد بر روی آلیاژ پیچ در روش نورد موجب افزایش فشردگی و استحکام رزوه ها می گردد.
در این روش بعد از عملیات رزوه زنی ،پیچهای با گرید ۸٫۸ و بالاتر جهت افزایش استحکام و سختی مورد عملیات حرارتی سختکاری (۷۰۰-۹۰۰) قرار گرفته آستنیتی می شود (۱۰ دقیقه به ازای هر۱۰ میلیمتر ضخامت ) و سپس در روغن کوئنچ شده و پس از آن جهت بازگشت خواص ضربه پذیری و جلوگیری از تردی در دمای ۴۰۰ تا ۶۰۰ تمپر می گردد.
هنگام عملیات حرارتی Quench-Tempering به منظور جلوگیری از کربوره شدن بیش از حد یا دکربوره شدن ، دمای کوره میبایست خنثی بوده و تحت کنترل باشد.
عملیات حرارتی در کنار مواد اولیه و فرایند تولید از ارکان تولید پیچ و مهره محسوب می شود.

منتشرشده در مطالب مفید

واحد تولیدی پیشگامان پیچ پارس با بيش از 10 سال تجربه در زمينه طراحي، تامین ، فروش و تولید انواع پیچ و مهره در صنایع نفــت، گاز و پتروشيمي، آب و فاضلاب، ساختمان و عمران، خودرو سازی، معادن و فلزات، برق و الکترونیک فعالیت نموده و با بكارگيـــري دانش فنـي روز، هماهنگ با آخرين دستـاوردها موفق گرديـده به عنـوان یکی از تامین کنندگان مطرح ايراني شناخته شود. هچنین این شرکت در كليـه سطـوح سازمـاني خود موفق گرديده با ایجاد ارتباط با مدیران صنایع نقش بسزایی درخود کفایی میهن عزیزمان ایفا نماید.

 

تلفن: 02155424220 (10 خط ويژه )

انتقادات و پیشنهادها: 02155405389

ایمیل: info[at]pppars.com

آدرس: تهران - میدان قزوین - ابتدای خیابان

قزوین پاساژ فرجی - طبقه دوم پلاک 104

Telegram     

تمامی حقوق سایت متعلق به شرکت پیشگامان پیچ پارس می باشد و هرگونه کپی برداری با ذکر منبع بلامانع است | طراحی سایت و سئو : مستر وب